废旧轮胎处理解决方案

一、方案背景

   全球废旧轮胎数量持续增长，传统处理方式如填埋、焚烧存在环境风险。废旧轮胎难以降解，露天堆放占用土地，易引发火灾和环境污染。因此，开发环保、可持续的处理方案，实现废旧轮胎的减量化、无害化和资源化利用，对环境保护和资源节约具有重要意义。

二、方案目标

减量化目标：规范回收处理废旧轮胎，减少体积和土地占用，提高回收处理率。

无害化目标：采用环保技术，确保处理过程无污染，实现污染物零排放。

资源化目标：深度利用废旧轮胎资源，转化为高附加值产品，提高资源转化率。

经济效益目标：优化工艺，降低成本，实现盈利，创造就业，促进地方经济发展。

三、方案介绍

   我们的轮胎破碎处理系统，整线模块化设计，具有噪音低、能耗低、产量高、出料均等优点。废旧轮胎通过皮带输送机至双轴撕碎机进行破碎，破碎后的胶块进行筛选，未达到尺寸要求的物料返回破碎系统进行二次破碎，直至达到出料粒径要求为止；达到尺寸要求的轮胎输送至钢丝分离机，将轮胎中的细钢丝与橡胶分离，最终得到高热值废旧轮胎衍生燃料，实现资源可循环利用。

处理工艺流程

废旧轮胎 → 预处理 → 初步撕碎 → 二次撕碎 → 磁选除铁 → 精细破碎/研磨 → 成品仓储与销售

预处理阶段

轮胎分类筛选

   在预处理阶段，首先对废旧轮胎进行细致的分类筛选工作。这一步骤通过人工与自动化设备的协同操作，根据轮胎的尺寸（如轿车轮胎、卡车轮胎以及大型工程轮胎）、磨损程度以及橡胶类型（天然橡胶和合成橡胶）进行精确分类。同时，还需仔细去除轮胎内的金属气门嘴、石子等杂质，确保后续撕碎过程的顺利进行，从而为提升撕碎效率奠定坚实的基础。

初步切割

   针对那些尺寸特别庞大的工程轮胎或直径超过1.2米的巨型轮胎，采用高效的液压剪切机进行初步切割。这一步骤将大型轮胎分解为约50cm×50cm的块状物料，有效避免超大尺寸轮胎在撕碎过程中对设备造成卡顿或过度磨损，延长设备使用寿命，确保整个撕碎流程的顺畅进行。

核心撕碎阶段

撕碎机选型与参数配置

   在核心撕碎阶段，选用性能优越的撕碎机，刀轴转速控制在30-50r/min，功率范围在55-160kW之间。通过“剪切+撕裂”的复合原理，将轮胎块高效撕碎为5-20mm的橡胶颗粒。同时，设备内置高效的磁选装置，能够精准分离橡胶中的钢丝，进一步提升物料纯度。

撕碎过程控制

   采用先进的PLC自动化控制系统，实时监测撕碎机的电流、扭矩及物料吞吐量等关键参数。当设备出现过载情况时，系统会自动停机并反转排料，有效避免设备损坏，确保撕碎过程的稳定运行。此外，设置高效的除尘装置（如脉冲布袋除尘器），全面收集撕碎过程中产生的橡胶粉尘，确保粉尘排放浓度符合环保标准。

分选净化设备

磁选机：滚筒式双级磁选，磁场强度≥8000高斯，铁杂质去除率≥99.5%，处理带宽800-1200mm，与撕碎线同步运行。

钢丝分离:撕碎后的混合物料（包括橡胶、钢丝和纤维）首先通过振动筛进行初步分级，粒度大于5mm的物料将被返回撕碎机进行二次撕碎，以确保物料尺寸的均匀性。筛下物料则进入高效率的磁选滚筒，利用强磁场精准分离钢丝，分离效率高达98%以上。回收的钢丝经过进一步处理后，可直接出售给钢铁厂，实现资源的再利用。

四、物料图片

五、出料图片

六、运行视频

   本方案通过“破碎-分选-资源化”全链条技术整合，实现废旧轮胎处理的规模化、高值化利用，单条生产线年可减少二氧化碳排放约800吨，节约天然橡胶资源300吨，为循环经济产业提供可复制、可持续的解决方案。